In un nostro precedente articolo abbiamo parlato dell’importanza dell’approccio TPM, Total Productive Maintenance, all’interno delle PMI.
Questo metodo ha l’obiettivo di massimizzare la capacità produttiva di macchine e impianti attraverso un processo di miglioramento continuo attraverso la riduzione degli sprechi e delle perdite che possono verificarci durante le varie fasi di produzione.
Il Total Productive Maintenance è nata in Giappone tra il 1950 e il 1970 da Seiichi Nakajima ed è stata portata per la prima volta in Nippodenso un’azienda che ha creato parti per Toyota.
Inizialmente sviluppata su 5 principi fondamentali, con il tempo l’approccio si è evoluto arrivando a individuare gli 8 pilastri su cui si fondano oggi i valori e le operazioni necessarie per adottare e implementare correttamente il Total Productive Maintenance all’interno di un’azienda.
Le fondamenta: le 5 S e la Lean Production
Prima di vedere quali sono gli otto pilastri del Total Productive Maintenance è bene parlare delle fondamenta su cui poggiano questi principi ovvero l’applicazione del metodo 5S e delle logiche di lean production.
Questi hanno come obiettivo principale lo snellimento dei processi produttivi in ottica di miglioramento continuo.
Le 5S applicate nell’approccio TQM riguardano principalmente le attività di manutenzione che possono svolgere gli addetti ai lavori piuttosto che il team di manutenzione, nello specifico:
- Sort o Sgomberare: consiste nell’individuare gli strumenti di lavoro da sostituire;
- Straighten o Sistemare: per sistemare la propria postazione di lavoro in modo che li strumenti siano facilmente raggiungibili;
- Shine o Splendere: riguarda la pulizia accurata e sistematica del proprio luogo di lavoro;
- Standardize o Standardizzare: creare delle procedure sistematiche per ogni operatore che lavora ad un impianto;
- Sustain o Sostenere: la necessità di supportare il processo nel lungo termine.
Primo pilastro: Manutenzione autonoma
Il primo pilastro del Total Productive Maintenance prevede i piccoli interventi di manutenzione che possono essere effettuati direttamente da un operatore addetto al macchinario.
Questo permette sia di responsabilizzare gli operatori stessi che di alleggerire il carico di lavoro della squadra di manutenzione, lasciando quest’ultima libera di occuparsi di problematiche più gravi.
Rilevazioni di micro-fermate, attività di lubrificazione dell’impianto e operazioni di manutenzioni ordinaria sono alcuni esempi che rientrano in questo primo pilastro.
Secondo pilastro: Miglioramento continuo
Uno degli aspetti più importanti dell’approccio Total Productive Maintenance è il miglioramento continuo.
Questo permette infatti di ottenere miglioramenti tangibili in termini di efficacia dei degli impianti e macchinari, in modo molto più semplice che attraverso complesse strategie di manutenzione.
Terzo pilastro: Manutenzione programmata
La manutenzione programmata permette di prevenire eventuali fermi macchina e arresti inaspettati che potrebbero portare dei costi elevati all’azienda.
Fatta periodicamente attraverso un software MES, è possibile migliorare sensibilmente le condizioni di assets, macchine e impianti, prevenendone il deterioramento.
Quarto Pilastro: Gestione della qualità
L’obiettivo del quarto pilastro è quello di identificare tutte le cause che conducono alla produzione di prodotti non conformi agli standard qualitativi minimi.
In questo frangente vengono analizzate le principali metriche di performance aziendale come ad esempio l’indice OEE, Overall Equipment Effectiveness, per valutare la qualità dei prodotti.
Rilavorazioni e perdite di produzione talvolta possono risultare importanti ed impattanti a livello di fatturato.
Gli scarti di produzione, infatti, rappresentano uno dei valori principali per monitorare l’inefficienza degli impianti e dei processi.
Quinto Pilastro: Strategia EEM
Tramite le strategie EEM è possibile comprendere il funzionamento dei macchinari per migliorare nel corso del tempo la progettazione di nuove apparecchiature.
Questo contribuisce a rendere gli operatori protagonisti nella progettazione dei nuovi sistemi andando a migliorare sempre di più la manutenibilità e le prestazioni operative.
Sarà possibile, inoltre, grazie a questo pilastro, realizzare macchinari che siano in grado di soddisfare già all’avvio i requisiti e le esigenze specifiche richieste dalla produzione.
Sesto Pilastro: Istruzione e formazione
La collaborazione per migliorare l’efficienza dei processi di produzione è uno degli elementi fondamentali dell’approccio Total Productive Maintenance.
Per raggiungere gli obiettivi è necessario che il personale acquisisca il know-how necessario al fine di raggiungere le performance richieste dalla produzione.
Per questo motivo il sesto pilastro del Total Productive Maintenance è la formazione e l’istruzione del personale addetto ai lavori.
Settimo Pilastro: Sicurezza, salute e ambiente
Il settimo pilastro dell’approccio Total Productive Maintenance riguarda l’attenzione sulla sicurezza sul lavoro.
Un ambiente di lavoro salubre, sicuro e sostenibile contribuisce non solo a prevenire gli incidenti e gli infortuni, ma aiuta anche a potenziare l’efficienza e la produttività dei lavoratori.
Ottavo pilastro: Efficienza nell’amministrazione
L’efficienza amministrativa spesso è uno degli elementi più sottovalutato nelle PMI italiane.
In un approccio Total Productive Maintenance il management rappresenta l’ottavo e ultimo tassello fondamentale, in quanto aiuta a promuovere in modo attivo il cambiamento necessario a coinvolgere le diverse parti aziendali.
Non solo, l’amministrazione ha il ruolo di responsabilizzare le figure aziendali che dovranno svolgere attività che in qualche modo esulano il loro compito principale, come ad esempio la manutenzione autonoma.
L’applicazione del Total Productive Maintenance tramite MES
Il software MES è la soluzione ideale per interconnettere macchinari e impianti e attuare tutti pilastri dell’approccio Total Productive Maintenance all’interno della propria produzione.
Grazie al MES è possibile, infatti, gestire:
- piani di manutenzione preventiva delle macchine e impianti per evitare i costi causati da fermi di produzione;
- definire le auto-manutenzioni, ovvero controlli periodici settati in maniera automatica senza fermare i macchinari;
- eventuali guasti macchina: dalla segnalazione all’intervento risolutivo del manutentore.”
Se vuoi saperne di più dei software MES per lavorare in approccio Total Productive Maintenance e gestire tutti gli aspetti della manutenzione quali tempi, costi, cause e pezzi di ricambio compila il form presente in questa pagina.
"*" indica i campi obbligatori
