Nel mondo della produzione e della logistica, la scorta di sicurezza è quella quantità di merce o materiale che un’azienda tiene in magazzino per affrontare imprevisti: ritardi nelle consegne, picchi di domanda, errori di previsione o problemi con i fornitori.
È una vera e propria rete di salvataggio che ti consente di non bloccare la produzione o di non lasciare ordini inevasi quando le condizioni cambiano improvvisamente. Non serve per il normale andamento dell’attività, ma entra in gioco quando si rompe la routine.
Come si calcola la scorta di sicurezza
La scorta di sicurezza è una quantità di prodotti aggiuntiva mantenuta per coprire gli imprevisti. Il suo calcolo può sembrare complesso, ma il principio è semplice: si tratta di stimare quanto potresti vendere (o consumare) in più del previsto durante il tempo necessario per rifornirti.
La formula che si trova in letteratura accademica è:
Scorta di sicurezza = z x deviazione standard x radice quadrata del lead time
Dove:
- z è un coefficiente variabile compreso tra 1 e 2, più è alto più il rischio di stock out è basso
- il lead time è il tempo medio di approvvigionamento in giorni lavorativi
Esempio pratico:
Se il tuo lead time medio è di 5 giorni, ma in certi casi arriva a 8, e vendi in media 100 unità al giorno, allora:
(8 – 5) × 100 = 300 unità
Questo significa che, per coprire eventuali ritardi, dovresti mantenere 300 unità extra in magazzino.
Cos’è il punto di riordino?
C’è un momento preciso nel ciclo di vita di ogni prodotto in magazzino in cui l’azienda deve decidere: è ora di riordinare. Il punto di riordino (Reorder Point – ROP) è proprio questo: la soglia critica che segnala quando è il momento di emettere un nuovo ordine al fornitore, prima che le scorte si esauriscano. Non è un valore casuale né statico: deve essere calcolato tenendo conto della domanda attesa, dei tempi di consegna e delle scorte di sicurezza.
Punto di riordino = (Domanda media giornaliera × Lead time) + Scorta di sicurezza
Esempio pratico:
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Domanda media giornaliera = 100 unità
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Lead time = 5 giorni
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Scorta di sicurezza = 300 unità
Punto di riordino = (100 × 5) + 300 = 800 unità
Quando il livello di scorte scende a 800 unità è il momento di ordinare.
Molte PMI gestiscono ancora il punto di riordino manualmente, basandosi su fogli Excel o sull’esperienza. Ma i moderni software ERP, come Microsoft Dynamics 365 Business Central, offrono strumenti avanzati per automatizzare e ottimizzare questo processo. È possibile definire per ogni articolo il livello di scorta di sicurezza e il metodo di riordino più adatto, pensati per scenari differenti: dalla produzione su previsione alla gestione just-in-time.
Con Business Central scorte e riordini si pianificano in automatico
Con Business Central la gestione delle scorte non è più un processo manuale. L’ERP integra una pianificazione ottimizzata che ti aiuta a mantenere i livelli di magazzino sempre sotto controllo, ottimizzando tempi, quantità e costi.
Puoi definire facilmente scorte di sicurezza per ogni articolo, impostare un punto di riordino e lasciar fare al sistema: quando si raggiungono le soglie critiche, Business Central genera automaticamente proposte d’acquisto o produzione tenendo conto di tutti i parametri rilevanti: dal lead time dei fornitori alla stagionalità, fino alle politiche di riordino che hai configurato.
I due metodi legati al ROP sono:
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Il metodo a quantità fissa di riordino, tipico delle aziende MTS (Make-to-Stock), consente di reintegrare automaticamente lo stock ogni volta che si raggiunge il livello minimo (ROP), ordinando una quantità fissa o suoi multipli
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Infine, il metodo a quantità massima consente di reintegrare automaticamente lo stock ogni volta che si raggiunge il livello minimo (ROP). Viene spesso usata per articoli a basso valore, il riordino riporta il magazzino al livello massimo desiderato.
Ad ogni azienda il suo metodo
Business Central consente di gestire il riordino basato sul punto di riordino (ROP), un metodo tipico per prodotti gestiti con la logica Make to Stock (MTS). Tuttavia nella realtà molte aziende utilizzano diversi modelli produttivi applicandoli a differenti tipologie di articoli.
Con Business Central hai a disposizione diverse modalità di riordino pensate per adattarsi alle esigenze della tua azienda:
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Con il metodo Ordine, ideale per realtà ETO (Engineer To Order) o PTO (Purchased to Order), il sistema pianifica in base alla domanda specifica, come accade per componenti personalizzati o di alto valore.
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Con Lotto per lotto, utile per aziende PTO, puoi aggregare i fabbisogni giornalieri / settimanali / mensili, ottimizzando gli ordini per lo stesso fornitore o ciclo produttivo.
Grazie a queste funzionalità Business Central ti avvisa quando è il momento giusto per riordinare, evitando sia l’eccesso di scorte che i fermi produttivi. Un alleato strategico per migliorare l’efficienza della supply chain e prendere decisioni sempre basate sui dati.
I vantaggi per la tua PMI: meno costi, più continuità
Una corretta gestione delle scorte di sicurezza, integrata in un sistema ERP moderno come Business Central, porta vantaggi concreti:
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Riduzione dei costi di magazzino: niente più merce ferma per mesi.
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Meno rotture di stock: eviti interruzioni nella produzione o vendite perse.
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Migliore rapporto con i clienti: consegne puntuali e affidabilità.
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Decisioni data-driven: i dati storici ti aiutano a pianificare meglio, anche in contesti incerti.
Per facilitare tutto questo, Serenissima Informatica ha sviluppato Planning Parameters Calculation, un’app che automatizza il calcolo della scorta di sicurezza e del punto di riordino degli articoli di anagrafica. Questa soluzione si basa sui dati storici in Business Central e utilizza parametri di pianificazione personalizzabili per costruire un sistema di gestione delle scorte su misura per la tua azienda.
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